Landybehr
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Hallo Ihr,
für mich war es etwas Neues, und gleichzeitig Spannendes. Denke, dass es für Andere hier auch so sein könnte, ist allemal Grund, es zu posten.
Der Anlaß war, daß ich gerade meine Iltis-Karosserie repariere und schweiße. Und da kommen ja so blöde Sachen wie Blechdopplungen und Falze zustande. Geht ja gar nicht anders. Nicht alles geht stumpf einzuschweißen und dann hat man da auch eine Naht, die härter ist, als die Umgebung.
Und irgendwie bin ich auf Lötdrähte gestoßen. Eigentlich für hochfeste Bleche, die nicht geschweißt werden dürfen (andererseits wird in einer Audi-werkstatt, die alle modernen Audis mit Unfall reparieren, so ein Draht nicht verwendet. Ich muss mal nachhaken, wie die arbeiten). Naja, mein MigMag-Schweißgerät hatte so eine Einstellung, aber bisher sah ich den Bedarf nicht. Nun dachte ich mir, wenn ich ein Blech absetze, und in den Absatz ein anderes Blech einlege und festpunkte, dann bleibt ein schmaler Spalt. Der wird irgendwie abgedichtet, verspachtelt oder sonstwas. Und an der Stelle schien mir so ein Lötdraht praktisch zu sein. Der macht das dicht, wie Verzinnen, aber ohne Einsatz von Flussmittel oder besonderer Vorbereitung. Und er bringt zusätzlich noch Haltbarkeitsgewinn. Dabei ist die Zugfestigkeit grob gescvhätzt des Lötdrahtes nicht sehr viel anders, als das zu verwendende Tiefziehblech (zumindest beim CuSi3). Und der Verzug ist viel geringer.
Eingestimmt habe ich mich mit folgenden Videos, die selbst schon älter sind:
und
Zu den Materialeigenschaften :
Schweisstechnik - Glossar / Lexikon von A-Z
Ich habe dann Cusi3 Draht genommen und Versuche mit 4 oder 5mm Flacheisen gemacht:
Danach das aufgelegte Blech mit der Zange hochgehebelt. Das ging leicht, klar, verschweißt ist was anderes
Und die Lötstelle ist gebrochen, aber die Haftung auf dem Stahl hat gehalten. Obwohl das Flacheisen wochenlang in der Werkstatt lag und die Sägestellen evtl. leicht rostig waren. Ich hatte das auch nicht geschliffen. Außerdem war das eine Belastungsrichtung, die man im Alltag nicht anstrebt.
Nächste Versuche mit Feinblech:
Ich habe also zwei 1,5mm Bleche einfach übereinander gelegt (Absetzen war mir zu schwierig) und verpunktet. Den Spalt dann verfüllt, sie wie ich es mir eingangs vorgestellt habe. Das habe ich mit WIG gemacht, weil ich a) lieber mit WIG arbeite, b) lieber mit WIG arbeite weil man die Naht und Schmelze ja etwas noch modellieren kann ohne immer mehr Material zuzutragen, c) das Gerät kein bißchen umgerüstet werden muss. Und das ging wirklich einfach. Noch etwas leichter, als nur mit WIG, aber eigentlich fast vergleichbar. Und die Nahtvorbereitung ist auch keine andere - Drahtbürste, Lackreste entfernen, also blank machen und fertig.
So hab ich mir das vorgestellt. Man kann Spalte damit ganz gut füllen. Es lässt sich gut schleifen (eigentlich ist es weicher als STahl, aber das Karosserietiefziehblech ist ja nun auch weich), es hält super, es dichtet die kritischen STellen am Unterboden. Und ich hatte den Eindruck, daß selbst eine nicht 100% reine Oberfläche vom Draht locker toleriert wird.
Für meine Idee an der Karosserie ist der CuSi3 Draht besser, weil der CuAl8 Draht stabiler ist und dafür weniger flexibel. Im zweiten Video da oben wird ja ein stumpf aufgelötetes 16mm Rundmaterial mit Hammer krumm geschlagen, also diese Festigkeit reicht ja schon für Vieles. Ein Freund, den ich mit dem neuen Draht beeindrucken wollte, kannte ich schon und hat damit seinen Edelstahlauspuff am Mopped zusammengeschustert. Das geringe Verzug beim "Schweißlöten" war für ihn dort wichtig.
für mich war es etwas Neues, und gleichzeitig Spannendes. Denke, dass es für Andere hier auch so sein könnte, ist allemal Grund, es zu posten.
Der Anlaß war, daß ich gerade meine Iltis-Karosserie repariere und schweiße. Und da kommen ja so blöde Sachen wie Blechdopplungen und Falze zustande. Geht ja gar nicht anders. Nicht alles geht stumpf einzuschweißen und dann hat man da auch eine Naht, die härter ist, als die Umgebung.
Und irgendwie bin ich auf Lötdrähte gestoßen. Eigentlich für hochfeste Bleche, die nicht geschweißt werden dürfen (andererseits wird in einer Audi-werkstatt, die alle modernen Audis mit Unfall reparieren, so ein Draht nicht verwendet. Ich muss mal nachhaken, wie die arbeiten). Naja, mein MigMag-Schweißgerät hatte so eine Einstellung, aber bisher sah ich den Bedarf nicht. Nun dachte ich mir, wenn ich ein Blech absetze, und in den Absatz ein anderes Blech einlege und festpunkte, dann bleibt ein schmaler Spalt. Der wird irgendwie abgedichtet, verspachtelt oder sonstwas. Und an der Stelle schien mir so ein Lötdraht praktisch zu sein. Der macht das dicht, wie Verzinnen, aber ohne Einsatz von Flussmittel oder besonderer Vorbereitung. Und er bringt zusätzlich noch Haltbarkeitsgewinn. Dabei ist die Zugfestigkeit grob gescvhätzt des Lötdrahtes nicht sehr viel anders, als das zu verwendende Tiefziehblech (zumindest beim CuSi3). Und der Verzug ist viel geringer.
Eingestimmt habe ich mich mit folgenden Videos, die selbst schon älter sind:
und
Zu den Materialeigenschaften :
Schweisstechnik - Glossar / Lexikon von A-Z
Ich habe dann Cusi3 Draht genommen und Versuche mit 4 oder 5mm Flacheisen gemacht:
Danach das aufgelegte Blech mit der Zange hochgehebelt. Das ging leicht, klar, verschweißt ist was anderes
Und die Lötstelle ist gebrochen, aber die Haftung auf dem Stahl hat gehalten. Obwohl das Flacheisen wochenlang in der Werkstatt lag und die Sägestellen evtl. leicht rostig waren. Ich hatte das auch nicht geschliffen. Außerdem war das eine Belastungsrichtung, die man im Alltag nicht anstrebt.
Nächste Versuche mit Feinblech:
Ich habe also zwei 1,5mm Bleche einfach übereinander gelegt (Absetzen war mir zu schwierig) und verpunktet. Den Spalt dann verfüllt, sie wie ich es mir eingangs vorgestellt habe. Das habe ich mit WIG gemacht, weil ich a) lieber mit WIG arbeite, b) lieber mit WIG arbeite weil man die Naht und Schmelze ja etwas noch modellieren kann ohne immer mehr Material zuzutragen, c) das Gerät kein bißchen umgerüstet werden muss. Und das ging wirklich einfach. Noch etwas leichter, als nur mit WIG, aber eigentlich fast vergleichbar. Und die Nahtvorbereitung ist auch keine andere - Drahtbürste, Lackreste entfernen, also blank machen und fertig.
So hab ich mir das vorgestellt. Man kann Spalte damit ganz gut füllen. Es lässt sich gut schleifen (eigentlich ist es weicher als STahl, aber das Karosserietiefziehblech ist ja nun auch weich), es hält super, es dichtet die kritischen STellen am Unterboden. Und ich hatte den Eindruck, daß selbst eine nicht 100% reine Oberfläche vom Draht locker toleriert wird.
Für meine Idee an der Karosserie ist der CuSi3 Draht besser, weil der CuAl8 Draht stabiler ist und dafür weniger flexibel. Im zweiten Video da oben wird ja ein stumpf aufgelötetes 16mm Rundmaterial mit Hammer krumm geschlagen, also diese Festigkeit reicht ja schon für Vieles. Ein Freund, den ich mit dem neuen Draht beeindrucken wollte, kannte ich schon und hat damit seinen Edelstahlauspuff am Mopped zusammengeschustert. Das geringe Verzug beim "Schweißlöten" war für ihn dort wichtig.
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